Unique dans le secteur des bétonnières auto-chargeuses, cet engin très compact, agile et ergonomique, assure un rendement de 4,0 m³ de béton et une productivité journalière jusqu’à 90/100 m³. Les engins de la gamme DB 460 sont utilisées comme alternative aux installations de moyenne et petites dimensions de production du ciment, mais il bénéficient en plus de leur grande mobilité (accrue par la réversibilité du poste de conduite et du système de rotation du tambour pour le déchargement à 360°), flexibilité et autonomie. En dotant les DB 460 du novateur système de gestion informatisée du processus de production CBV 2.0 (option), le béton obtenu est de très bonne qualité. Régularité, répétabilité et qualité du béton sont en effet des avantages tout à fait uniques de la technologie CBV 2.0, exclusive des bétonnières auto-chargeuses de FIORI GROUP.


PERFORMANCES ET MOBILITÉ
Le pont différentiel directeur oscillant avant, avec les pneus et la transmission hydrostatique automobile à haute pression, facilite la conduite et le contrôle de l’engin sur tout terrain quel qu’il soit. Agiles et souples, avec transmission et direction sur 4 roues, les bétonnières FIORI GROUP vous surprennent avec leur capacité tout terrain. La manœuvrabilité et la mobilité tout terrain excellentes de nos véhicules permettent d’atteindre directement les positions de coulage dans toutes les conditions de chantier.


VISIBILITÉ et CONFORT
Le système breveté de rotation du tambour permet en outre de contrôler le mélange directement de la cabine, en associant la réversibilité de conduite au déchargement à 360° En fait, la rotation du tambour à 245°, qui assure une visibilité totale, permet à l’opérateur de contrôler la consistance du mélange sans abandonner la cabine. Dans cette position, le tambour est tourné et l’engin rentre dans les dimensions d’encombrement standard. Les DB 460 sont dotées en série d’un tableau de commande au sol (toujours à disposition de l’opérateur) qui permet de gérer, programmer et contrôler l’introduction de l’eau dans le tambour, les fonctions de malaxage/déchargement et l’actionnement du dispositif hydraulique de relevage/abaissement de la goulotte.


SYSTÈME DE CHARGEMENT et TIP-OFF
Le bras de chargement est actionné par une cinématique en Z auto-compensée par deux cylindres de relevage et deux cylindres de rappel du godet à double effet : un joystick multifonction facilite le contrôle de la part de l’opérateur. La construction spéciale de l’ensemble godet chargeuse-convoyeur, permet de mieux introduire les matériaux dans le tambour. Une trappe de fermeture, actionnée par 2 cylindres et facilement commandée par l’opérateur par le biais d’un joystick multifonction, permet de doser le déchargement (en réduisant la sortie de poussière de ciment) et de relâcher les matériaux excédentaires par différence de pesée avant le déversement dans le tambour (fonction Tip-Off)


ENGIN MALAXEUR DE CIMENT
La dotation de la version CBV comprend un système de dosage exclusif et précis (intégré à un ordinateur de bord qui permet d’enregistrer plusieurs recettes avec de nombreux ingrédients), contrôler instantanément et vérifier la qualité finale du béton. Ce système guide l’opérateur pendant la préparation de la composition du béton (assurant un haut niveau de précision des dosages, l’homogénéité du mélange et, par conséquent, la résistance du béton). On peut régler le pourcentage d’humidité et compenser automatiquement l’eau à introduire dans le tambour afin de maintenir constant le rapport eau/ciment. L’impression d’un rapport spécifique certifie les caractéristiques du béton produit.


BÉTON DE QUALITÉ
La forme spéciale du tambour, à double tronc de cône, double hélice de malaxage et culot convexe, permet d’améliorer l’homogénéisation et la qualité du matériau tout en réduisant les temps de malaxage. La production de béton au moment de l’utilisation permet d’avoir le plus haut rendement possible du procédé d’hydratation du béton, évitant ainsi les détériorations typiquement dues aux facteurs climatiques, au malaxage trop prolongé, aux temps de transport et aux arrêts forcés sur le chantier. Le capteur de pression installé sur le réducteur du tonneau, détecte les données nécessaires pour le contrôle de l’affaissement